No proceso de fabricación de pasta de papel, as materias primas (como as lascas de madeira e o papel usado) adoitan conter impurezas como area, grava, metal e plástico. Se non se eliminan a tempo, estas impurezas acelerarán o desgaste dos equipos posteriores, afectarán á calidade do papel e mesmo provocarán interrupcións na produción. Como equipo clave de pretratamento, o separador de descarga de escoria ten a función principal deseparando eficazmente as impurezas pesadas e lixeiras da polpaProporciona polpa limpa para o proceso posterior de fabricación de pasta e serve como un elo crucial para garantir o funcionamento estable da liña de produción de papel.

I. Principio de funcionamento central: impulsado tanto pola "diferenza de densidade como pola separación mecánica"

A lóxica de separación do separador de descarga de escoria baséase na "diferenza de densidade entre as impurezas e a polpa" e consegue a eliminación gradual de impurezas a través da súa estrutura mecánica. O proceso técnico principal consta de dous pasos:

1. Separación de impurezas pesadasDespois de que a polpa entre polo porto de alimentación do equipo, primeiro flúe cara á "zona de separación de impurezas pesadas". Nesta zona, o caudal da polpa diminúe. As impurezas pesadas como area, grava e bloques metálicos, que teñen unha densidade moito maior que a polpa, deposítanse rapidamente no fondo do equipo debido á gravidade. Despois descárganse regularmente a través dunha válvula de descarga de escoria automática ou manual.
2. Separación de impurezas lixeirasA polpa, da que se eliminaron as impurezas pesadas, continúa entrando na "zona de separación de impurezas lixeiras". Esta zona adoita estar equipada cun tambor de criba rotatorio ou unha estrutura raspadora. As impurezas lixeiras como anacos de plástico, feixes de fibras e po, que teñen unha densidade menor que a da polpa, son interceptadas polo tambor de criba ou raspadas polo raspador. Finalmente, recóllense a través da saída de impurezas lixeiras, mentres que a polpa limpa procede ao seguinte proceso.

II. Parámetros técnicos clave: indicadores básicos que afectan á eficiencia da separación

Ao seleccionar e usar un separador de descarga de escoria, débese ter en conta os seguintes parámetros para que se axusten aos requisitos da liña de produción:

• capacidade de procesamentoO volume de pasta de papel que se pode procesar por unidade de tempo (normalmente medido en m³/h). Debe coincidir coa capacidade de produción do equipo de fabricación de pasta de papel da parte frontal para evitar a sobrecarga ou o desperdicio da capacidade de produción.
• Eficiencia de separaciónUn indicador central para medir o efecto de eliminación de impurezas. A eficiencia de separación para impurezas pesadas (como metal e area) xeralmente require ≥98 %, e para impurezas lixeiras (como plástico e fibras grosas) ≥90 %. Unha eficiencia insuficiente afectará directamente á brancura e á resistencia do papel.
• Apertura do tambor da pantallaDetermina a precisión de separación de impurezas lixeiras e axústase segundo o tipo de materia prima (por exemplo, unha abertura de 0,5-1,5 mm úsase habitualmente para a fabricación de pasta de papel usado e pódese ampliar adecuadamente para a fabricación de pasta de madeira). Unha abertura excesivamente pequena é propensa a bloquearse, mentres que unha excesivamente grande provocará a fuga de impurezas lixeiras.
• Presión de funcionamentoA presión de fluxo da polpa dentro do equipo (normalmente 0,1-0,3 MPa). Unha presión excesivamente alta pode causar desgaste do equipo, mentres que unha presión excesivamente baixa afecta á velocidade de separación. É necesario un control preciso a través da válvula de alimentación.

III. Tipos comúns: clasificados por estrutura e aplicación

En función das diferenzas nas materias primas para a fabricación de papel (polpa de madeira, polpa de papel usado) e nos tipos de impurezas, os separadores de descarga de escoria divídense principalmente en dúas categorías:

• Separadores de impurezas pesadas (desarenadores)Céntrase na eliminación de impurezas pesadas. A "desarenadora vertical" común ten unha estrutura compacta e un espazo reducido, o que a fai axeitada para liñas de produción pequenas e medianas; a "desarenadora horizontal" ten unha maior capacidade de procesamento e unha forte capacidade anticontaminación, e úsase principalmente en liñas de produción de pasta de papel usado a grande escala.
• Separadores de impurezas lixeiras (separadores de escoria): Énfase na eliminación de impurezas lixeiras. O representante típico é o "separador de escoria de tipo criba a presión", que consegue a separación mediante un tambor de criba rotatorio e unha diferenza de presión, e ten funcións tanto de cribado como de eliminación de escoria. Úsase amplamente no proceso de fabricación de pasta de materias primas limpas como a pasta de madeira e a pasta de bambú; tamén existe o "separador de escoria centrífugo", que usa a forza centrífuga para separar as impurezas lixeiras e é axeitado para o tratamento de pasta de alta concentración (concentración ≥3%).

IV. Mantemento diario: clave para prolongar a vida útil dos equipos e garantir a eficiencia

O funcionamento estable do separador de descarga de escoria depende dun mantemento regular. Os puntos de mantemento principais inclúen:

1. Limpeza regular do tambor da cribaDespois do apagado diario, comprobe se o tambor da criba está bloqueado. Se as aberturas están bloqueadas por fibras ou impurezas, use unha pistola de auga a alta presión para enxaugalas ou unha ferramenta especial para limpalas para evitar que se vexa afectada a eficiencia de separación da seguinte operación.
2. Comprobación do selado das válvulas de descarga de escoriaAs fugas das válvulas de descarga de impurezas pesadas e lixeiras provocarán residuos de polpa e reducirán o efecto de separación. É necesario comprobar o desgaste dos asentos das válvulas semanalmente e substituír as xuntas ou as válvulas danadas de maneira oportuna.
3. Lubricación de compoñentes claveEngada aceite lubricante especial ás pezas móbiles do equipo, como o eixe rotatorio e os rolamentos, mensualmente para evitar danos nos compoñentes causados ​​pola fricción seca e prolongar a vida útil.
4. Monitorización dos parámetros operativosMonitorización en tempo real de parámetros como a capacidade de procesamento, a presión e a corrente a través do sistema de control. Se se producen parámetros anormais (como un aumento repentino da presión ou unha corrente excesiva), pare a máquina inmediatamente para inspeccionala para evitar danos no equipo debido á sobrecarga.

V. Tendencias de desenvolvemento da industria: mellora cara a unha "alta eficiencia e intelixencia"

Coas crecentes esixencias de protección ambiental e eficiencia na industria papeleira, os separadores de descarga de escoria están a desenvolverse en dúas direccións principais:

• Alta eficienciaAo optimizar o deseño do canal de fluxo (por exemplo, adoptando unha "estrutura de desviación de dobre zona") e mellorar o material do tambor da criba (por exemplo, aceiro inoxidable resistente ao desgaste e materiais compostos de alto contido molecular), a eficiencia de separación mellórase aínda máis e a perda de polpa redúcese (reducindo a taxa de perda do 3 % a menos do 1 %).
• IntelixenciaIntegrar sensores e un sistema de control PLC para lograr a integración de "monitorización automática, axuste intelixente e alerta temperá de fallos". Por exemplo, monitorizar en tempo real o contido de impurezas na polpa mediante un sensor de concentración de impurezas e axustar automaticamente a presión de alimentación e a frecuencia de descarga de escoria; se o equipo está bloqueado ou fallan os compoñentes, o sistema pode emitir alarmas e enviar suxestións de mantemento de inmediato, o que reduce a intervención manual e mellora o nivel de automatización da liña de produción.

En conclusión, aínda que o separador de descarga de escoria non é o equipo máis "central" na liña de produción de papel, é a "pedra angular" para garantir a estabilidade dos procesos posteriores e mellorar a calidade do papel. Unha selección razoable de tipos, o control dos parámetros e un mantemento axeitado poden reducir eficazmente os custos de produción, reducir as avarías dos equipos e proporcionar un apoio clave para a produción eficiente das empresas de fabricación de papel.